Die plangesteuerte Materialbedarfsplanung ist ein Ansatz in der Materialwirtschaft, bei dem der Bedarf an Materialien und Produkten auf Basis von vorher festgelegten Plänen und Prognosen geplant wird. Diese Planung erfolgt im Voraus auf Grundlage von historischen Daten, Erfahrungen und zukünftigen Erwartungen. Hierbei werden bestimmte Faktoren wie Produktionsmengen, Lieferzeiten, Lagerbestände und Verkaufsprognosen berücksichtigt.
Was ist die plangesteuerte Materialbedarfsplanung?
Definition
Die plangesteuerte Materialbedarfsplanung (MRP – Material Requirements Planning) wird auch als “bedarfsorientierte Materialbedarfsplanung” bezeichnet. Auf Englisch wird sie ebenfalls als “forecast-driven material requirements planning” oder “demand-driven material requirements planning” bezeichnet.
Merkmale der plangesteuerten Materialbedarfsplanung:
- Vorherige Planung: Der Bedarf wird im Voraus geplant, bevor er tatsächlich auftritt. Dies ermöglicht eine strukturierte und effiziente Materialbeschaffung.
- Verwendung von Plänen und Prognosen: Die Planung basiert auf vorher festgelegten Plänen und Prognosen. Dies können Produktionspläne, Verkaufsprognosen und andere relevante Informationen sein.
- Strukturierte Materialbeschaffung: Die Beschaffung von Materialien erfolgt aufgrund der vorherigen Planung, wodurch eine gezielte und bedarfsgerechte Versorgung ermöglicht wird.
Die plangesteuerte Materialbedarfsplanung ist ideal für die Planung von Endprodukten, hochwertigen Materialien und Baugruppen (A/B-Teile gemäß der ABC-Analyse). Bei dieser Disposition werden zukünftige Kundenaufträge und Materialreservierungen als Grundlage verwendet, um den Materialbedarf zu berechnen. Mithilfe der Stücklistenauflösung werden aus den zukünftigen Kundenaufträgen und Reservierungen der erforderliche Bruttobedarf ermittelt. Unter Berücksichtigung der Lagerbestände und laufenden Aufträge wird anschließend der erforderliche Nettobedarf festgestellt.
Bruttobedarfsrechnung
Die Bruttobedarfsrechnung ist ein wesentlicher Bestandteil der Materialbedarfsplanung, bei der der Sekundärbedarf ermittelt wird, der für die Herstellung des Primärbedarfs benötigt wird. Der Primärbedarf bezieht sich dabei auf den Bedarf an Endprodukten oder Dienstleistungen, während der Sekundärbedarf die benötigten Teile, Baugruppen und Materialien für die Herstellung dieses Primärbedarfs umfasst.
In der Bruttobedarfsrechnung geht es darum, genau festzustellen, welche Teile, Baugruppen, Materialien usw., in welcher Menge, an welchem Ort und zu welcher Zeit für die Herstellung der Produkte benötigt werden. Dabei werden Stücklisten verwendet, um den Bedarf an Komponenten für jedes Produkt zu ermitteln.
Insbesondere bei der plangesteuerten Materialbedarfsplanung wird der Bruttobedarf aus dem Primärbedarf abgeleitet. Das heißt, dass durch die Anwendung von Stücklisten, die die Struktur der Produkte und die benötigten Materialien zeigen, der Bruttobedarf für jede Komponente ermittelt wird. Dies ermöglicht eine genaue Planung der benötigten Ressourcen, um einen reibungslosen Produktionsprozess sicherzustellen.
Zusammenfassend bezieht sich die Bruttobedarfsrechnung auf die genaue Berechnung des Gesamtbedarfs an Teilen und Materialien, die für die Herstellung von Endprodukten benötigt werden, wobei sowohl der Primärbedarf als auch der Sekundärbedarf berücksichtigt werden.
Die Schritte der Bruttobedarfsrechnung können wie folgt beschrieben werden:
- Ermittlung des Nettobedarfs: Zunächst wird der Nettobedarf für jedes einzelne Produkt oder jede Baugruppe berechnet. Der Nettobedarf ist der Bedarf, der tatsächlich gedeckt werden muss und wird aus dem Bruttobedarf abzüglich der vorhandenen Lagerbestände und offenen Bestellungen ermittelt.
- Berücksichtigung der Stücklisten: Die Stücklisten (auch Bill of Materials genannt), die die hierarchische Struktur der Produkte und die benötigten Materialien zeigen, werden verwendet, um den Bruttobedarf zu berechnen. Die Stückliste gibt an, welche Mengen der einzelnen Materialien für die Herstellung eines Produkts benötigt werden.
- Multiplikation mit der Produktionsmenge: Der Nettobedarf wird mit der geplanten Produktionsmenge multipliziert, um den Bruttobedarf für jedes Material zu erhalten. Dies berücksichtigt die Anzahl der Einheiten, die hergestellt werden sollen.
Nettobedarfsrechnung
Die Nettobedarfsrechnung ist ein wichtiger Schritt in der Materialbedarfsplanung und beschäftigt sich mit der Ermittlung des tatsächlichen Bedarfs an Materialien, Produkten oder Komponenten, der gedeckt werden muss, um den Produktionsprozess erfolgreich abzuschließen. Die Nettobedarfsrechnung berücksichtigt dabei bereits vorhandene Lagerbestände und laufende Bestellungen.
Die Schritte der Nettobedarfsrechnung können wie folgt beschrieben werden:
- Ermittlung des Bruttobedarfs: Zuerst wird der Bruttobedarf für jedes einzelne Produkt oder jede Baugruppe berechnet. Der Bruttobedarf gibt an, wie viel Material benötigt wird, um die geplante Produktionsmenge herzustellen. Dieser wird unter Berücksichtigung von Stücklisten und der geplanten Produktionsmenge ermittelt.
- Berücksichtigung der Lagerbestände: Die vorhandenen Lagerbestände an Materialien werden vom Bruttobedarf abgezogen. Dieser Schritt berücksichtigt die Menge an Material, die bereits im Lager verfügbar ist.
- Berücksichtigung offener Bestellungen: Offene Bestellungen bei Lieferanten, die noch nicht im Lager eingetroffen sind, werden ebenfalls vom Bruttobedarf abgezogen. Diese Bestellungen werden als bereits eingegangene Zusagen für die zukünftige Materialverfügbarkeit betrachtet.
- Berechnung des Nettobedarfs: Der Nettobedarf ist das Ergebnis der Berechnung nach Abzug der Lagerbestände und offenen Bestellungen vom Bruttobedarf. Er gibt an, wie viel Material zusätzlich beschafft oder produziert werden muss, um den Bedarf zu decken.
Beispiel:
Angenommen, ein Unternehmen stellt Heizgeräte her. Durch die Analyse vergangener Verkaufsdaten und unter Berücksichtigung saisonaler Schwankungen plant das Unternehmen den Bedarf an Heizgerätekomponenten für die kommenden Wintermonate.
Dies umfasst die vorherige Festlegung der benötigten Mengen an Metall, Kunststoff, elektronischen Bauteilen usw. Die Materialbeschaffung wird dann gemäß diesem vorab festgelegten Plan durchgeführt.
Die plangesteuerte Materialbedarfsplanung bietet eine strukturierte Herangehensweise an die Materialbeschaffung und ermöglicht eine effiziente Nutzung der Ressourcen. Allerdings kann sie anfällig für Unsicherheiten und unvorhergesehene Änderungen sein, die nicht in den ursprünglichen Plänen berücksichtigt wurden.
Aufgabe zur plangesteuerten Materialbedarfsplanung
Mit dieser Beispielaufgabe möchten wir dir einen Überblick zur plangesteuerten Disposition verschaffen.
In der nächsten Tabelle findest du eine Mengenstückliste für die Herstellung eines Hockers:
|
Nummerierung |
Produktteile |
Mengenangabe |
|
1 |
Holzschrauben |
20 |
|
2 |
Hockerbeine |
4 |
|
3 |
Sitzfläche |
1 |
|
4 |
Holzleimtuben |
1 |
|
5 |
Holzdübel |
4 |
Im nächsten Schritt betrachten wir den Bestand des Lagers. Ebenfalls in einer Tabelle aufgeführt.
|
Nummerierung |
Produktteile |
Mengenangabe Lagerbestand |
|
1 |
Holzschrauben |
20 |
|
2 |
Hockerbeine |
12 |
|
3 |
Sitzfläche |
8 |
|
4 |
Holzleimtuben |
5 |
|
5 |
Holzdübel |
30 |
Unsere Aufgabe besteht nun darin, den Bruttobedarf und den Nettobedarf der Produktteile für 10 Hocker zu ermitteln.
Der Bruttobedarf ermittelt sich aus den notwendigen Mengenangaben für einen Hocker multipliziert mit der Menge der geforderten Hocker (10)
|
Nummerierung |
Produktteile |
Bruttobedarf |
|
1 |
Holzschrauben |
20 x 10 = 200 |
|
2 |
Hockerbeine |
4 x 10 = 40 |
|
3 |
Sitzfläche |
1 x 10 = 10 |
|
4 |
Holzleimtuben |
1 x 10 = 10 |
|
5 |
Holzdübel |
4 x 10 = 40 |
Der Nettobedarf ergibt sich aus den notwendigen Mengenangaben für einen Hocker multipliziert mit der Menge der geforderten Hocker (10) abzüglich der vorhandenen Produktteile im Lager (Lagerbestände)
|
Nummerierung |
Produktteile |
Nettobedarf |
|
1 |
Holzschrauben |
(20 x 10) – 20 = 180 |
|
2 |
Hockerbeine |
(4 x 10) – 12 = 28 |
|
3 |
Sitzfläche |
(1 x 10) – 8 = 2 |
|
4 |
Holzleimtuben |
(1 x 10) – 5 = 5 |
|
5 |
Holzdübel |
(4 x 10) – 30 = 10 |
Bedeutung der plangesteuerten Materialbedarfsplanung in der Produktion
Die plangesteuerte Materialbedarfsplanung stellt sicher, dass Unternehmen ihre Produktionsprozesse reibungslos durchführen können, indem der Materialfluss perfekt auf den Produktionsplan abgestimmt wird. Dies führt zu einer minimierten Lagerhaltung, einer vermeidbaren Unterbrechung der Produktion und einer insgesamt höheren Produktions- und Liefereffizienz.
Ablauf der plangesteuerten Materialbedarfsplanung
Die plangesteuerte Materialbedarfsplanung erfolgt in mehreren Schritten:
-
Ermittlung des Primärbedarfs: Der Primärbedarf umfasst die Endprodukte, die für den Markt oder den internen Gebrauch produziert werden sollen. Dieser wird aus Verkaufs- und Absatzplänen sowie Kundenaufträgen abgeleitet.
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Ermittlung des Sekundärbedarfs: Der Sekundärbedarf bezieht sich auf die Rohstoffe, Bauteile und Baugruppen, die zur Herstellung der Endprodukte benötigt werden. Hier kommen die Stücklisten zum Einsatz, die den genauen Materialbedarf für jedes Produkt festlegen.
-
Bestandsabgleich: Vor der Bestellung neuer Materialien wird der vorhandene Lagerbestand überprüft, um eine Überlagerung zu vermeiden. Benötigte Materialien, die im Lager bereits vorrätig sind, werden von der Bestellmenge abgezogen.
-
Bestellvorgang: Auf Basis des Materialbedarfs und der Fertigungspläne wird die Bestellmenge festgelegt. Dabei wird auch die Wiederbeschaffungszeit berücksichtigt, um die pünktliche Verfügbarkeit der Materialien sicherzustellen.
-
Terminierung: Die Bestellung wird so geplant, dass die Materialien rechtzeitig zur Verfügung stehen, wenn sie für die Produktion benötigt werden.
Vorteile der plangesteuerten Materialbedarfsplanung
-
Effiziente Materialplanung: Durch die detaillierte Berechnung des Materialbedarfs wird sichergestellt, dass nur die tatsächlich benötigten Mengen bestellt werden, was zu einer Reduktion der Lagerkosten führt.
-
Vermeidung von Produktionsengpässen: Da der Materialbedarf präzise auf den Produktionsplan abgestimmt ist, werden Engpässe in der Produktion vermieden.
-
Geringe Lagerbestände: Durch die exakte Planung kann der Lagerbestand auf ein Minimum reduziert werden, was die Kapitalbindung verringert.
-
Bessere Produktionsplanung: Durch die enge Verknüpfung von Produktionsplanung und Materialbedarfsplanung kann die gesamte Produktion flexibler und effizienter gestaltet werden.
Herausforderungen der plangesteuerten Materialbedarfsplanung
-
Abhängigkeit von genauen Planungsdaten: Die Methode erfordert eine präzise Planung der Produktionsmengen. Fehler in den Prognosen können zu Überbeständen oder Materialengpässen führen.
-
Lange Wiederbeschaffungszeiten: Bei ungenauer Planung können lange Lieferzeiten der Materialien zu Produktionsunterbrechungen führen.
-
Schwankende Nachfrage: Die plangesteuerte Materialbedarfsplanung ist anfällig für Änderungen in der Nachfrage, was bei unvorhergesehenen Nachfrageschwankungen zu Problemen führen kann.
Optimierung der plangesteuerten Materialbedarfsplanung
-
Einsatz von ERP-Systemen: Moderne ERP-Systeme können den gesamten Planungsprozess automatisieren und in Echtzeit optimieren. Sie ermöglichen die Integration von Produktions- und Materialbedarfsplanung, um den Materialfluss zu optimieren.
-
Berücksichtigung von Sicherheitsbeständen: Bei Produkten mit langen Lieferzeiten oder schwankender Nachfrage sollten Sicherheitsbestände eingeplant werden, um das Risiko von Materialengpässen zu minimieren.
-
Flexible Anpassung an Änderungen: Unternehmen sollten in der Lage sein, die Planung schnell an Änderungen in der Nachfrage oder Lieferengpässen anzupassen, um Flexibilität im Produktionsprozess zu gewährleisten.
Plangesteuerte vs. verbrauchsgesteuerte Materialbedarfsplanung
Im Vergleich zur verbrauchsgesteuerten Materialbedarfsplanung basiert die plangesteuerte Methode auf vorgegebenen Plänen und nicht auf dem tatsächlichen Verbrauch. Die verbrauchsgesteuerte Planung eignet sich besser für Unternehmen mit unregelmäßigem Bedarf oder unsicherer Nachfrage. Die plangesteuerte Methode ist hingegen ideal für Unternehmen mit gut prognostizierbaren Produktionsmengen.
Mögliche Fragestellungen | Häufig gestellte Fragen (FAQs)
1. Wann sollte die plangesteuerte Materialbedarfsplanung eingesetzt werden?
Die plangesteuerte Materialbedarfsplanung eignet sich besonders für Unternehmen mit stabiler Produktion und gut vorhersehbaren Absatzmengen, wie in der Serienfertigung.
2. Welche Daten sind für die plangesteuerte Materialbedarfsplanung notwendig?
Es sind detaillierte Informationen über die Produktionspläne, die Stücklisten und den Lagerbestand erforderlich, um den Materialbedarf präzise zu planen.
3. Welche Vorteile bietet die plangesteuerte Materialbedarfsplanung?
Die Methode bietet eine präzise Steuerung des Materialbedarfs, reduziert Lagerkosten und minimiert das Risiko von Produktionsunterbrechungen.
4. Kann die plangesteuerte Materialbedarfsplanung automatisiert werden?
Ja, moderne ERP-Systeme ermöglichen eine weitgehende Automatisierung der Materialbedarfsplanung und verbessern die Genauigkeit und Effizienz des Planungsprozesses.
5. Was sind typische Herausforderungen der plangesteuerten Materialbedarfsplanung?
Die größten Herausforderungen liegen in der genauen Planung der Produktionsmengen sowie der Lagerhaltung und der Berücksichtigung von Lieferzeiten.
Zusammenfassung
Die plangesteuerte Materialbedarfsplanung bietet Unternehmen die Möglichkeit, den Materialbedarf genau und effizient zu planen, Engpässe zu vermeiden und die Produktion ohne Verzögerungen durchzuführen. Durch den Einsatz moderner Technologien und die regelmäßige Anpassung der Pläne an aktuelle Bedarfsprognosen kann diese Methode weiter optimiert werden, um eine maximale Produktions- und Materialeffizienz zu erreichen.
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